Od przeglądu instalacji i doboru komponentów po nadzór nad rozruchem. Pracujemy z zakładami produkcyjnymi, które potrzebują konkretnych decyzji technicznych, a nie ogólnych rekomendacji.
Pracujemy z zakładami, w których maszyna stoi rzadko, a każda przerwa w cyklu oznacza straty na całej zmianie. Dlatego zakres naszych prac zaczyna się od przeglądu instalacji, nie od katalogu. Sprawdzamy, jak faktycznie pracuje układ: jakie jest ciśnienie robocze, jaka temperatura oleju, gdzie zbiera się osad i jak często obsługa sięga po klucz. Dopiero na tej podstawie układamy listę działań, które mają sens w danym zakładzie.
Audyt układu hydrauliki siłowej: pomiar ciśnienia i przepływu, ocena stanu zaworów proporcjonalnych, przegląd przewodów i złączy pod kątem mikrowycieków. Wynikiem jest opis stanu aktualnego i lista punktów do poprawy w kolejności od najpilniejszych.
Dobór pomp przemysłowych do konkretnego medium i trybu pracy. Uwzględniamy lepkość cieczy, zanieczyszczenie cząstkami stałymi, temperaturę na ssaniu i sposób chłodzenia. Dla instalacji pracujących bez przerwy proponujemy rozwiązania uszczelnień, które ograniczają przecieki bez konieczności demontażu pompy.
Projekt lub modernizacja systemu filtracji cieczy: dobór wkładów, rozmieszczenie punktów poboru próbek, ustalenie interwałów kontroli różnicy ciśnień. Prowadzimy rejestr wymian, żeby obsługa wiedziała, kiedy wymienić wkład, a nie działała reaktywnie po awarii.
Wsparcie przy utrzymaniu ruchu: szkolenie z obsługi codziennej, procedury przeglądów okresowych, dobór części zamiennych pod kątem dostępności i czasu dostawy. Zostawiamy dokumentację, którą da się przekazać kolejnej zmianie bez ustnych instrukcji.
Diagnostyka cieczy roboczej: ocena stopnia zanieczyszczenia, obecności wody i produktów utleniania oleju. Na tej podstawie wskazujemy, czy wystarczy wymiana wkładu, czy potrzebna jest wymiana medium i płukanie układu.
Zakres prac ustalamy po wizycie w zakładzie. Jeśli chcesz sprawdzić, jak wygląda to w praktyce na innych instalacjach, zajrzyj do opisanych rozwiązań albo napisz do nas przez formularz kontaktowy.
Zebraliśmy to, o co najczęściej pytają nas technicy utrzymania ruchu i kierownicy produkcji, zanim zdecydują się na modernizację układu hydraulicznego albo wymianę stacji filtracyjnej. Odpowiedzi są krótkie i dotyczą konkretnych sytuacji z hali, nie zapisów umownych.
Najpierw zbieramy parametry pracy: ciśnienie robocze, przepływ, temperaturę oleju i historię wymian filtrów. Dopiero potem oglądamy pompę, blok zaworowy i przewody. W praktyce najwięcej informacji daje analiza oleju z ostatnich miesięcy oraz rejestr przestojów — one pokazują, czy problem siedzi w filtracji, w uszczelnieniach, czy w samym sterowaniu.
Zwykle tak, ale potrzebujemy kilku danych: rodzaju medium, wymaganego stopnia filtracji w mikronach oraz przepływu nominalnego. Sam numer katalogowy pompy to za mało, bo w wielu zakładach instalacja była modyfikowana i pracuje poza pierwotnymi założeniami. Jeśli nie ma dokumentacji, pomagamy ją odtworzyć na podstawie oznaczeń na korpusie i pomiarów na miejscu.
W układach chłodzenia i smarowania przyjmujemy zasadę pomiaru co drugą zmianę, jeśli maszyna pracuje w trybie ciągłym. W instalacjach z przerwami wystarczy kontrola tygodniowa. Ważniejsze od samej częstotliwości jest prowadzenie rejestru — bez niego trudno odróżnić normalne zużycie wkładu od nagłego zanieczyszczenia oleju.
Gdy powtarzalność pozycji siłownika zaczyna wpływać na jakość wyrobu albo gdy cykl pracy wymaga płynnej regulacji prędkości w szerokim zakresie. W prostych prasach i układach dociskowych zawór proporcjonalny zwykle wystarcza i jest tańszy w utrzymaniu. Serwozawór ma sens tam, gdzie liczy się dynamika i precyzja, ale wymaga też czystszej cieczy — inaczej szybko traci parametry.
Najbardziej przydają się: schemat hydrauliczny, karta doboru oleju, ostatnie wyniki analizy cieczy i notatki z przestojów. Jeśli czegoś brakuje, nie blokuje to zgłoszenia — uzupełniamy braki podczas pierwszej wizyty. Warto natomiast wcześniej ustalić, czy maszyna może być zatrzymana na dłużej niż jedną zmianę.
Tak, ale wymaga to podziału prac na etapy i zamontowania obejść tymczasowych. Planujemy wtedy montaż poza godzinami produkcji, a rozruch robimy w oknie serwisowym uzgodnionym z kierownikiem zmiany. W instalacjach, gdzie ryzyko zatrzymania linii jest zbyt wysokie, proponujemy najpierw audyt i wymianę pojedynczych elementów, a dopiero potem pełną przebudowę.
Nie znalazłeś swojego przypadku? Zajrzyj do działu pomocy technicznej albo napisz krótko, co się dzieje w układzie — odpowiemy konkretnie.